dbilas 286° Hydro Nockenwelle mit Webcam Hydrostößeln

[Sgt. Pepper]

Moin,

was willst du denn Prüfen?
Eine Härteprüfung ist meines Wissens nach nur auf der Lauffläche von Nockenwelle und Stößel sinnvoll und das ist keine zertörungsfreie Prüfung, denn es wird eine Hartmetallkörper in die Oberfläche gedrückt. Die Teile sind dann eigentlich nicht mehr verwendbar. Und ob sich das Ergebnis auf die nächste Nockenwelle/Stößel übertragen lässt ist halt fraglich.

Grüße,
Stephan

[kabul]

... ich hatte z.B. das hier gefunden:
https://quality-engineering.industrie.d ... kenndaten/

[schrauberger]

Hallo,
ganz allgemein zum Härten von Stahl.

Gehärteter Stahl wird in der Regel mit HRC (Hardness Rockwell Cone) geprüft, dabei wird ein definierter Diamantkegel mit einer definierten Prüfkraft in die Oberfläche gedrückt, und die Eindringtiefe gemessen.
100 HRC entsprechen der Härte von Diamant
Die max. erreichbare Härte von Stahl durch erhitzen und abschrecken liegt um die 66HRC, das nennt sich glashart und würde leicht zum Bruch des Bauteils führen.

Durch "Anlassen", dem mehrmaligen definierten Erwärmen bis max. ca 400 Grad C verliert der Stahl an Härte, gewinnt aber an Zähigkeit und Festigkeit.

Nockenwellen werden oberflächengehärtet, je nach Verfahren von wenigen hundertstel (z.B. Nitrieren bis ca. 70 HRC), bis mehreren mm Schichtdicke (z.B. Induktionshärten) um eine hohe Härte an der Oberfläche, aber einen weicheren , nicht bruchempfindlichen Kern zu erhalten.

Die Eindruckstelle des Konus beim Prüfen ist winzig, und kaum ohne Lupe zu sehen.

Die Prüfung erfolgt nach dem Härten, vor der Fertigbearbeitung, so das die Prüfstelle beim Schleifen mit abgetragen wird. Das minimal aufgeworfene Material um die Prüfstelle kann aber auch beim fertigen Bauteil mittels feinem Abziehstein entfernt werden, und hat somit keine wirklich nachteiligen Auswirkungen mehr

Ralph

[Tanjas&Thomas_T2b]

Das minimal aufgeworfene Material um die Prüfstelle kann aber auch beim fertigen Bauteil mittels feinem Abziehstein entfernt werden, und hat somit keine wirklich nachteiligen Auswirkungen mehr

Hi Ralph,

das mag ja technisch richtig sein.
Aber jetzt mal angenommen ich als Endkunde würde eine Härteprüfung vor dem Einabu vornehmen.
Was würde mir das überhaupt sagen? Ich weiß doch als E-Techniker gar nicht ob die Nockenwelle nun mit 10, 50 oder 60 HRC gehärtet sein muss.
Jetzt kann man mir natürlich"vorwerfen": Dann bau keine Motoren zusammen.
Aber dann darf man gar nichts metallisches mehr ohne Prüfung verwenden.
Ich denke da nur an meine hinteren Radlager:

Die habe ich auch keiner Härteprüfung unterzogen.
Ich erwarte als Endkunde eigentlich, das man mir brauchbares Material liefert.

Da anscheinend alle Stößel und Nocken betroffen sind, scheint es ein geometrisches bzw. ein materialtechnisches Problem zu sein, oder?!

Wie gesagt, ein geometrisches Problem würde ich ausschließen wollen.
Das hatte ich weiter oben ja schon geschrieben, wie meine Stößelgeometrie war.
Und die Nocken haben auch nicht das Gehäuse berührt.

Da bleibt nun Material- und / oder Anwendungs-fehler aus meiner Sicht.


Viele Grüße
Thomas

[Wolfgang T2b *354]

Hallo Thomas,

Aber jetzt mal angenommen ich als Endkunde würde eine Härteprüfung vor dem Einabu vornehmen.
Was würde mir das überhaupt sagen? Ich weiß doch als E-Techniker gar nicht ob die Nockenwelle nun mit 10, 50 oder 60 HRC gehärtet sein muss.
Jetzt kann man mir natürlich"vorwerfen": Dann bau keine Motoren zusammen.
Aber dann darf man gar nichts metallisches mehr ohne Prüfung verwenden.

nein, das Prüfen ist ganz sicher kein Thema für Dich als Kunde. Das ist ganz klar die Verantwortung des Herstellers/Lieferanten. Die HRC-Werte sind ebenso wie die Maße und deren Toleranzen in der Spezifikation enthalten, ggf. sogar das Material. Wenn er sich darauf bezieht, dann hat er sich auch daran zu halten, wenn er sich nicht daran hält, ist das allein sein Problem (Produzentenhaftung). Dummerweise musst Du ihm nachweisen, dass er Mist gemacht hat.

Dass man als Kunde die technischen Schlüsselmaße nachprüft, ist in Ordnung, aber eine Härteprüfung ist ganz sicher nicht Sache des Kunden. Insofern würde ich mir da in Zukunft auch keinen Kopf machen. Dass Du jetzt schon den zweiten Fall hast, ist blöd, aber wohl eher Pech.

Schöne Grüße

Wolfgang

[schrauberger]

Hallo Thomas,
welche Härte sich im Detail bei NW bewährt hat weiß ich auch nicht, die Härte müsste aber sicher hoch sein, bestimmt weit über 60HRC, müsste sich im Web finden lassen.
Bei umgeschliffenen Wellen, wie meiner Nowak wird die harte Schicht ja teilweise (am Grundkreis) weggeschliffen. Da diese Wellen wegen der Gefahr des Verzugs nicht mehr induktiv gehärtet werden können, werden sie nitriert.
Bei diesem Verfahren wird bei weit geringerer Temperatur, meist ohne nennenswerten Verzug, Stickstoff in die Oberfläche eingelagert.
Daraus resultieren Härten von bis zu 70HRC, je nach Wirkdauer im Ofen gewöhnlich wenige 100stel bis ca. 0,2mm tief, je länger desto teurer.
Nur zum Vergleich, Schraubstockbacken sind bei deutscher Ware ca. 55HRC (Zähhart)

Zu Deinen Lagern, das kann viele Ursachen haben. Sicher ist jedenfalls, das die Qualitätskontrolle versagt hat, sofern überhaupt stattgefunden
Welche Marke waren denn die Lager?
Qualitätskontrollen sind teuer und manche Hersteller sparen diese Kosten leider ein, um ein günstigeres Produkt anbieten zu können.
Ist halt so wie überall

Um sich vor solchem Pfusch zu schützen hilft uns Unwissenden eigentlich nur der Griff zur teureren Markenware, wo die Kontrolle meist funktioniert.

Ralph

[Steve]

ganz so hohe Werte sind nicht üblich. Bei uns im Haus werden die Nockenwellen in der Regel induktiv gehärtet. Ein typischer wert für Hochleistungsmotoren ist da 55 HRC als Untergrenze. Sehr viel mehr geht auch nicht weil die Werkstoffe bei höheren Härten viel zu spröde werden. Bei langzeitgasnitrierten Bauteilen sind höhere Härtewerte erreichbar aber auch eher unüblich bei Motorbauteilen

[Tanjas&Thomas_T2b]

Zu Deinen Lagern, das kann viele Ursachen haben. Sicher ist jedenfalls, das die Qualitätskontrolle versagt hat, sofern überhaupt stattgefunden
Welche Marke waren denn die Lager?

Hi Ralph,

die hinteren Radlager waren damals von Roulex Denmark:
viewtopic.php?f=7&t=7344&hilit=radlager ... n&start=40

Und dbilas hat in sein Datenblatt keinen Härtegrad der Welle geschrieben.
Ich kann da ja mal anfragen, aber ich bin gespannt ob ich eine Antwort bekommen werde.


Viele Grüße
Thomas

[Tanjas&Thomas_T2b]

Moin,

ich habe nun die Ergebnisse der Härtemessung.
Leider gibt das nun auch keine Erkenntnisse.

Das sind keine amtlich ermittelten Werte, sondern wohl mal zwischen Tür und Angel mit einem etwas älteren Gerät ermittelt.

Aber dabei ist folgendes Raus gekommen:

Original VW Nockenwelle: 51 HRC
DBILAS Nockenwelle: 52 HRC

Original Stößel: 50 HRC
Webcam Stößel: 50 HRC

Sprich daraus kann man nun leider auch nichts herleiten.
Ich bin etwas ratlos, was die Ursache war.
Innerlich schiebe ich es auf die nicht entgrateten Kanten mit dem recht groben Guss der Welle.
Aber das kann man an dieser Stelle nicht wirklich beweisen.

Die Stößelstangen sind alle noch gerade und die Stößelkanäle haben auch keine Erhebungen.
Es ist mir ein Rätsel, was da passiert ist.
Leider gibt es mir gefühlt keine Sicherheit, was nun beim nächsten Start passieren wird.

Die "Mexikanischen" Webcam Hydrostößel ließen sich beim Entlüften deutlich leichter komprimieren, als die letzte Variante von den Webcam Stößeln.
Das deutet auch nicht gerade auf exzellente Verarbeitung hin

Viele Grüße
Thomas

[Deleted User 7534]

Was sagen denn die erfahrenen Motorenbauer dazu. Theo.......
Vieleicht können die ja mehr dazu sagen.